焊缝检测是工业制造和工程建设中不可或缺的关键环节，其质量直接影响设备、管道、桥梁等结构的强度、密封性和使用寿命。在能源、化工、航空航天、轨道交通等领域，焊缝缺陷可能引发泄漏、断裂甚至灾难性事故。因此，通过科学系统的检测手段评估焊缝质量，既是保障工程安全的核心措施，也是国际通行的质量控制规范。随着材料技术的进步和焊接工艺的复杂化，检测需求已从传统目视检查发展为多维度、高精度的综合检测体系。
焊缝检测主要涵盖以下核心项目：
1. 表面缺陷检测：包括裂纹、咬边、气孔、未熔合等可见缺陷，需通过渗透检测（PT）、磁粉检测（MT）等方法识别；
2. 内部缺陷检测：如夹渣、未焊透、内部气孔等隐蔽缺陷，通常采用射线检测（RT）、超声波检测（UT）进行探查；
3. 几何尺寸检测：测量焊缝宽度、余高、错边量等参数，使用焊缝量规、激光扫描仪等工具；
4. 力学性能测试：通过拉伸试验、弯曲试验、冲击试验验证焊缝力学性能；
5. 化学成分分析：采用光谱分析仪检测焊缝金属的合金成分匹配性。
主流的焊缝检测技术可分为破坏性检测（DT）和无损检测（NDT）两大类：
1. 无损检测（NDT）：
• 射线检测（RT）：利用X/γ射线穿透材料，通过成像系统显示内部缺陷形态；
• 超声波检测（UT）：通过高频声波反射信号定位缺陷位置和尺寸；
• 磁粉检测（MT）：利用磁场吸附磁粉显现表面及近表面裂纹；
• 渗透检测（PT）：通过染色剂渗入开口缺陷实现可视化标记。
2. 破坏性检测（DT）：
包括断面宏观检查、金相分析、硬度测试等需破坏试样的实验方法，用于抽样质量验证。
国内外主要执行以下检测标准：
国际标准：
• ISO 5817（电弧焊焊接接头质量等级评定）
• ISO 17636（焊缝射线检测技术规范）
• ASME锅炉压力容器规范第V卷（无损检测）
国内标准：
• GB/T 3323（金属熔化焊焊接接头射线照相）
• NB/T 47013（承压设备无损检测系列标准）
• JGJ 81（建筑钢结构焊接技术规程）
标准中对缺陷分类、验收等级、检测灵敏度等均做出量化规定，例如射线检测要求2%以上厚度灵敏度，超声波检测需识别Φ1.6mm平底孔当量缺陷。
随着数字化检测技术的发展，相控阵超声波（PAUT）、工业CT等先进手段正逐步应用于焊缝检测领域。企业应根据材料特性、结构形式和使用工况，建立包含检测项目选择、方法验证、标准对标的全流程质量控制体系，实现从缺陷发现到质量改进的闭环管理，为工程安全提供可靠保障。
